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一、模具溫度不均導(dǎo)致制品變形
模具溫度分布不均是引發(fā)制品翹曲或彎曲的常見原因。當(dāng)口模與芯棒間隙存在差異時，熔體在模具內(nèi)的流動阻力不同，導(dǎo)致高溫區(qū)域熔體流動性增強(qiáng)，低溫區(qū)域流動性減弱，終使制品向間隙小的一側(cè)彎曲。例如，在生產(chǎn)管材時，若模具溫度沿徑向存在梯度差異，管材外壁與內(nèi)壁的冷卻速度不一致，內(nèi)應(yīng)力無法均勻釋放，可能引發(fā)縱向扭曲或橢圓度超標(biāo)。此外，模具流道設(shè)計不正確（如流道直徑突變或長度過長）會導(dǎo)致熔體在流動過程中產(chǎn)生局部溫升，進(jìn)一步加劇溫度不均現(xiàn)象。
二、溫度過高引發(fā)材料降解
模具溫度過高是導(dǎo)致原料熱降解的直接誘因。對于熱敏性材料（如PVC、PC/ABS合金），當(dāng)模具溫度超過其熱穩(wěn)定限度時，分子鏈會發(fā)生斷裂，產(chǎn)生低分子量降解物。這些降解物在制品表面形成黃斑、黑點或氣孔，同時伴隨異味釋放。例如，在PVC管材生產(chǎn)中，若口模溫度長期處于200℃以上，PVC樹脂中的增塑劑和穩(wěn)定劑會加速分解，導(dǎo)致管材表面出現(xiàn)焦燒痕跡，且力學(xué)性能明顯下降。此外，溫度過高還會使熔體黏度降低，引發(fā)口模積料現(xiàn)象，進(jìn)一步破壞制品表面光潔度。
三、擠出模具廠家講溫度波動導(dǎo)致制品尺寸不穩(wěn)定
模具溫度波動是制品尺寸公差超標(biāo)的核心因素。在連續(xù)擠出過程中，若模具加熱系統(tǒng)響應(yīng)滯后或溫控精度不足，熔體溫度會隨時間呈現(xiàn)周期性變化。這種變化直接導(dǎo)致制品壁厚、直徑或長度出現(xiàn)波動。例如，在生產(chǎn)薄膜時，模具溫度波動可能引發(fā)膜泡直徑忽大忽小，造成縱向厚度不均；在生產(chǎn)異型材時，溫度波動則可能導(dǎo)致型材截面尺寸周期性變化，影響裝配精度。此外，溫度波動還會加劇熔體在模具內(nèi)的流動不穩(wěn)定性，使制品表面產(chǎn)生條紋或云霧紋。
四、冷卻不均引發(fā)內(nèi)應(yīng)力集中
模具冷卻系統(tǒng)設(shè)計缺陷是制品內(nèi)應(yīng)力過大的主要根源。當(dāng)冷卻水道布局不正確或冷卻介質(zhì)流量不足時，制品不同區(qū)域的冷卻速度存在差異，導(dǎo)致分子鏈取向程度不一致。例如，在生產(chǎn)棒材時，若定徑套與口模距離過遠(yuǎn)，或冷卻水槽進(jìn)出入口與口模不同軸，制品在冷卻過程中會因局部降溫過快而產(chǎn)生收縮應(yīng)力，后期表現(xiàn)為制品彎曲或開裂。此外，冷卻不均還會使制品表面出現(xiàn)亮斑或暗斑，降低其光學(xué)性能。
五、溫度與材料匹配性不足
模具溫度與原料特性的不匹配是引發(fā)多種質(zhì)量問題的潛在因素。不同塑料材料對溫度的敏感性差異明顯，若模具溫度未根據(jù)材料特性調(diào)整，易導(dǎo)致加工缺陷。例如，高黏度材料（如PA、PC）需較不錯模具溫度以降低熔體黏度，若溫度不足，熔體流動性差，制品表面會出現(xiàn)流痕或熔接痕；而低黏度材料（如PE、PP）若模具溫度過高，則可能引發(fā)熔體破裂現(xiàn)象，使制品表面粗糙。此外，對于含增強(qiáng)纖維的復(fù)合材料，模具溫度還需考慮纖維取向與分布，溫度不當(dāng)可能導(dǎo)致纖維團(tuán)聚或取向混亂，削弱制品力學(xué)性能。
六、溫度控制滯后性影響生產(chǎn)連續(xù)性
模具溫度控制的滯后性是制約生產(chǎn)速率的關(guān)鍵問題。在擠出過程中，模具加熱或冷卻系統(tǒng)的響應(yīng)速度需與擠出速度匹配。若溫控系統(tǒng)慣性大，當(dāng)工藝參數(shù)調(diào)整時，模具溫度無法及時跟隨變化，導(dǎo)致制品質(zhì)量波動。例如，在生產(chǎn)發(fā)泡管材時，若模具溫度響應(yīng)滯后，發(fā)泡劑分解與熔體固化過程不同步，可能引發(fā)泡孔結(jié)構(gòu)不均或管材壁厚不穩(wěn)定。此外，溫控滯后性還會增加生產(chǎn)過程中的廢品率，降低設(shè)備綜合速率。
擠出機(jī)的擠出模具溫度控制是塑料擠出工藝的核心環(huán)節(jié)，其穩(wěn)定性直接影響制品質(zhì)量與生產(chǎn)速率。通過優(yōu)化模具設(shè)計、匹配材料特性、提升溫控精度及冷卻系統(tǒng)管理，可減少溫度相關(guān)生產(chǎn)問題，為質(zhì)量不錯擠出成型提供確定。
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