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1、開機一段時間后，應查看油溫，長期運行時油溫不可以55℃。
2、重力澆鑄鋁件生產(chǎn)設備緊迫停機時應檢驗能否切斷控制系統(tǒng)和電動機電源。
3、查看熔爐溫度控制系統(tǒng)應正常。
4、查看潤滑系統(tǒng)應完整無損，開機時應能先自動輸油和工作時按設定需求自動輸油。
5、分別用手動/全自動兩種狀況進行測試和查看，當門擺開或半擺開時應終止鎖型（模）運動。
6、查看液壓系統(tǒng)工作壓力應符合機器規(guī)格需求。
7、查看型（模、具是否穩(wěn)固地安裝在定型座板與動型座板上。
8、查看主電氣箱內(nèi)接地線應完好。
9、查看門限位開關(guān)（吉制、應正常。
針孔一直是重力澆鑄鋁件中難以解決的一個老大難問題。雖然針孔問題并不是樹脂砂鑄造所特有的缺陷，但它卻嚴重影響著重力澆鑄鋁件的質(zhì)量及其產(chǎn)量的提升?？刂漆樋椎拇胧┲饕校?/span>
1、在化學成分達到ZLlolA型合金技術(shù)要求的條件下，盡量降低鎂含量，適當提升硅含量；
2、降低鋁液中的氫含量及氧化鋁夾雜，如提升液態(tài)鋁的熔化質(zhì)量，設置陶瓷過濾網(wǎng)，或增渦直接吊出作澆包用；
3、增大合金液的冷卻速度，如盡可能采用冷鐵、激冷砂乃至金屬型模；
4、將鋁液的變質(zhì)劑由易產(chǎn)生針孔缺陷的鈉鹽變成銻、啼等變質(zhì)劑；
5、選擇含氣和夾雜少、冶金質(zhì)量不錯的鋁錠及其它原材料，回爐料(指廢鑄件)的加入量也應嚴格控制在15%以下；
6、鋁重力澆鑄鋁件將熔化溫度控制在750℃以下，并采用盡可能低的澆注溫度；
7、降低樹脂砂型芯和涂料的發(fā)氣量，如嚴格將樹脂的加入量控制在1.0腸以下，砂添加比例的新砂等；
8、采取如底注式、大澆口盆、開放式澆注系統(tǒng)等各種鑄造工藝措施，金屬液平穩(wěn)充型；
9、重力澆鑄鋁件和砂芯排氣，如設置出氣冒口，盡量將暗冒口改成明冒口、扎出氣孔等；
10、嚴格控制涂料烘烤溫度，水基涂料的烘烤溫度由150~1800C提升到180~200℃，烘烤時間不短于h2。烘干后，置放h8以上的型芯應重新烘干。
重力澆鑄鋁件鑄造的質(zhì)量要求：
1、鑄造溫度：良好的重力澆鑄鋁件鑄造溫度，會使液體金屬保持良好的流動性，從而減少組織應力，防止產(chǎn)生裂紋。一般鑄造溫度應根據(jù)材料種類和鑄錠規(guī)格來進行確定。如果溫度不適當，那么會增加內(nèi)應力，使得鑄件產(chǎn)生裂紋或者開裂。溫度過低，也是不好的，因為這樣會使鑄錠表面產(chǎn)生冷隔、夾渣等缺陷，甚至裂紋，嚴重的，則會使鑄造無法繼續(xù)進行下去。
2、鑄造速度：重力澆鑄鋁件鑄造速度，它是與鑄錠液穴成正比的。如果鑄造速度增大，那么會使鑄錠液穴與溫度梯度增大，從而會在液穴底部出現(xiàn)液穴區(qū)段，產(chǎn)生大的收縮應力，終會增大出現(xiàn)鑄錠熱裂紋的幾率，所以我們應控制好速度。
3、鑄件應符合GB/T6414或GB/T11351的有關(guān)規(guī)定或按需方提供的圖樣或模樣所要求的尺寸和偏差。
4、液面高度：液面的位置也很重要，如果過低，那么會使材料的熱裂紋傾向增大，嚴重的話會影響鑄造的進程。液面位置過高，則會加大鑄錠的偏析程度，所以，要有適當?shù)囊好娓叨龋^高過低都不行。
5、鑄件的非加工表面應光潔、平正、鑄字標志應清晰，澆、冒口清理后與鑄件表面應齊平。
6、鑄件不可以用錘擊、堵塞或浸漬等方法滲漏。
7、鑄件不可以有裂紋、冷隔、砂眼、氣孔、渣孔、縮松和氧化夾渣等缺陷。
重力澆鑄件的檢驗標準主要包括尺寸精度的要求、內(nèi)在品質(zhì)和表面品質(zhì)的要求。
1、尺寸精度要求方面：（1）一種是標準精度規(guī)范；（2）一種是精度尺寸要求規(guī)范。
2、外在的品質(zhì)方面：若用來做裝飾品或需電鍍、噴漆的重力澆鑄鋁件才需要嚴格檢驗，一般影響重力澆鑄鋁件品質(zhì)的因素為合金成份、壓鑄時金屬液的溫度、壓鑄模溫度、脫模劑性質(zhì)和充型速度與壓力條件。
3、內(nèi)在的品質(zhì)方面：主要著重氣孔和縮孔所造成的不良影響，特別是縮孔。
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