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1.種類分為：雙盤90°彎管、雙盤45°彎管、雙盤22.5°彎管、雙盤11.25彎管。
2.雙盤90°彎頭的外噴鋅，整條管材外表面作噴鋅處理，噴鋅量大于130克/。漆，在管材外表面作噴鋅處理的基礎(chǔ)上再噴漆，漆厚度大于70um，采用高氯化樹脂漆。
3.內(nèi)襯，管材內(nèi)表面涂覆水泥沙漿襯里，采用水洗沙、高抗硫水泥為原料。
4.接口用密封膠圈，所采用的材料為耐疲勞強(qiáng)度的橡膠。
雙盤彎頭生產(chǎn)中的注意事項(xiàng)跟缺陷原因分析(一)、雙盤彎頭生產(chǎn)中的注意事項(xiàng)
(1)雙盤彎頭原鐵水中的硫含量和其他微量元素不應(yīng)過高。如果原鐵水中硫等微量元素含量過高，需要多的球化劑或稀土含量較高的球化劑，這增加了球化劑的成本。另外，過多的球化劑會(huì)造成多的夾渣，不利于鑄件質(zhì)量的穩(wěn)定。稀土含量過高，容易在大斷面鑄件上產(chǎn)生碎石墨。
(2)雙盤彎頭球化處理的穩(wěn)定性。球化工藝是雙盤彎頭生產(chǎn)中的關(guān)鍵工藝。只有球化工藝穩(wěn)定，鑄件質(zhì)量才能穩(wěn)定。根據(jù)不同的產(chǎn)品和鐵水含硫量，需要加入多少球化劑和孕育劑。作業(yè)指導(dǎo)書要寫好，嚴(yán)格執(zhí)行。
(3)避免長時(shí)間等待。球化孕育后應(yīng)立即澆注。隨著時(shí)間的推移，殘余鎂會(huì)燃盡，孕育效果降低。
(4)避免過量殘留鎂含量。較高的殘余鎂含量會(huì)增加鑄件的收縮傾向。對于一般雙盤彎頭，殘余鎂含量應(yīng)控制0.035%~0.045%，對于高鎳雙盤彎頭，殘余鎂含量應(yīng)控制在0.06%~0.07%。
(5)對要求較高的鑄件使用較好的孕育劑。風(fēng)電零件和要求的高鐵零件應(yīng)選用孕育效果強(qiáng)的流動(dòng)孕育劑(如專Ultraseed/Ce)。其特點(diǎn)是可以顯著增加石墨球的數(shù)量，石墨球呈圓形。
(二)、雙盤彎頭橢圓缺陷原因分析
1鐵水成分不穩(wěn)定、Mn含量波動(dòng)較大
在水冷金屬型離心球墨管生產(chǎn)的過程中，要求高爐鐵水中的斌Mn)不高于0.4%，對下限沒有要求，但是在實(shí)際的生產(chǎn)中，生產(chǎn)大口徑的雙盤彎頭，Mn含量過低，在退火過程中，珠光體過多，當(dāng)雙盤彎頭退火后的珠光體低于10%，延伸率高于15%時(shí)，管子橢圓度明顯增加，造成后續(xù)生產(chǎn)困難，精整校圓，和襯水泥內(nèi)襯質(zhì)量均有不同程度降低。在高爐的生產(chǎn)實(shí)踐中，高爐鐵水的、(Mn)主要受礦石成分影響，高爐的可控度不高。高爐由于沒有固定的礦源，礦的成分波動(dòng)較大，因此，整個(gè)鐵水的、(Mn)從0.2%~0.4%之間波動(dòng)，對車間橢圓的控制和退火的控制造成一定的影響。
2壁厚不均勻、退火之后應(yīng)力不均勻
雙盤彎頭的壁厚不均勻，在水冷金屬型澆注的過程中，由于離心力和水的激冷作用，鐵水快速凝固，雙盤彎頭的鑄態(tài)組織中存在大量的珠光體和自由滲碳體，雙盤彎頭不僅力學(xué)性能較低，并且難以切削加工。對雙盤彎頭進(jìn)行退火處理能夠提高雙盤彎頭的塑性和韌性，改變切削加工性，內(nèi)應(yīng)力。為了獲得高塑性的鐵素體組織及改變切削加工性能，鑄造應(yīng)力，就進(jìn)行退火，使其中的滲碳體和珠光體得到。
但是在退火的過程中，由于軸向壁厚不均勻，在應(yīng)力釋放的過程中，造成管子橢圓，對后續(xù)的精整生產(chǎn)和內(nèi)襯水泥造成較大的影響。
3管模安裝精度差、托輪損壞
在正常的生產(chǎn)過程中，由于工人操作不當(dāng)，中心環(huán)的徑跳超標(biāo)，班中管模的徑跳超標(biāo)，控制不到位，不穩(wěn)定，也是造成水冷金屬型雙盤彎頭橢圓的一大原因。
在生產(chǎn)過程中，隨著不斷的磨損，經(jīng)常出現(xiàn)由于托輪損壞和托輪質(zhì)量差造成管子橢圓。
4退火溫度過高
為了保證管子退火合格，退火爐在溫度控制上盡量走上限，在實(shí)際的生產(chǎn)中，由于我公司的退火爐爐后不是連續(xù)鏈?zhǔn)捷斔?，管子出爐溫度過高，在退火爐軌道上，由于管子口徑比較大，在管子本身的重力作用下，發(fā)生管子下垂，橢圓的現(xiàn)象，這種現(xiàn)象在生產(chǎn)DN1000，DN1200兩種規(guī)格時(shí)比較明顯，在出爐溫度高于650℃時(shí)，出現(xiàn)管子橢圓的情況比較多。
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