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起先在夾具的自由狀態(tài)（未夾緊時）下進行匹配，檢測此時孔、面及制件間的搭接狀態(tài)，使用間隙尺、塞片等工具進行數(shù)據(jù)測量；優(yōu)先排除沖壓零件之間及零件與夾具支撐點之間的干涉點；其次，記錄拉伸件與輔助支撐之間的間隙；夾緊狀態(tài)下，用塞尺檢測匹配部位的間隙，結合沖壓單件的檢測數(shù)據(jù)，判斷問題制件，做出相應整改要求。
不銹鋼拉伸殼體的匹配驗證是一項多輪次的反復性工作，從匹配驗證工作開始到問題關閉通常需要驗證2~3輪。以問題清單的形式進行匹配跟蹤管理，可使匹配問題管控較。成本對于任意一個企業(yè)來說，都是重要的，成本控制可以說是企業(yè)管理的核心。對汽車生產企業(yè)來說，成本的增長己經成為影響我國汽車行業(yè)發(fā)展的重要因素之一。
不銹鋼拉伸殼體加工中，有些小的零件需要焊接加工才能成型。從拉伸件整個的沖壓進程來看，其實可以將該進程分紅兩個不同的工序。其間一個工序叫做別離工序，主要指的是沖壓資料在遭到外力的效果之后，其間發(fā)生變形部份的應力超過了其自身是強度限度，因而發(fā)生開裂而別離。
別的一道工序便是塑性變形工序。該工序其實主要指的是在遭到相應外力的效果之后，不銹鋼殼體沖壓資料發(fā)生變形部位的應力盡管超過了其的屈從限度，可是還未到達強度限度，因而只呈現(xiàn)了塑性變形，然后相應的形狀與尺度。拉伸件在進行生產的過程中其主要的方法是沖壓，在相應程度上采用復合模，是多工位級進模，可在一臺壓力機上完成多道沖壓工序，實現(xiàn)由帶料開卷、矯平、沖裁到成形、精整的全自動生產。生產，勞動條件好，生產成本還行，一般每分鐘可生產數(shù)百件。
為了進一步提升沖壓工藝的精度，有需要研討尺寸精度的經濟性和價值。連續(xù)生產中應盡可能多地使用級進模。導銷間隙直接關系到零件的精度，如果進行調整，也有助于提精度不錯。根據(jù)沖壓件的結構和形狀，如果材料的厚度和硬度不同，使高度尺寸不能保持在一些水平，則應增加相應的反彎操作，以確定所需的加工精度。
影響回彈量的因素包括沖壓材料、板材厚度、沖壓力、模具尺寸和形狀。
1、凸凹碰撞間隙。沖頭和模具之間的間隙大于板的厚度，因此板不能很好地配合沖頭。沖頭的轉角半徑越大，回彈越大。相反，當差距太小時，反彈是相似的，但它變得向內。一般間隙小于0.O2~0.05毫米
2、模具的肩部半徑太小。模具肩部半徑過大時，汽車馬達殼體會向外張開，過小時，沖壓件會向內傾斜。一般選擇板厚的2~4倍。
3、沖頭曲率半徑。回彈隨著曲率半徑的增大而增大，隨著曲率半徑的減小而減小。雖然因材質不同略有差異，但一般建議選擇以下厚度。同時應考慮曲板材料的曲率半徑小。
4、彎曲模具。彎曲是指內外開口小，向外開口隨增大而減小。彎曲度一般應大于板厚的4倍。
由于上述因素的存在，如果綜合考察這些因素和回彈性能，對于受壓件的彎曲應允許回彈的原因，然后停止原因。回彈的根本原因是彎曲過程完成后，彎曲件受力不均。如果將這部分不均勻應力轉化為均勻應力，即使整個截面是壓應力或拉應力，回彈也可以減小。但是有些沖壓件對變形有要求，比如不適合壓痕，這就需要在設計和工藝上有相應的解決方案。對于這類沖壓件，應采用凸模和凹模的形狀，對于回彈小的沖壓件也能起到很好的作用。
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