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單機脈沖除塵器的工作原理：
含塵氣體由單機除塵器進風口進人箱體，通過濾袋進行過濾，粉塵被留在濾袋內表面，凈化后的氣體通過濾袋進人風機，由風機吸入直接排入室內(亦可以接管排出室外)。隨過濾時間的增加，濾袋內表面黏附的粉塵也不斷增加，濾袋阻力隨之上升，從而影響除塵效果；采用自控清灰塵機構進行定時控振清灰或手控清灰機構停機后自動搖振數(shù)十秒，使粘在濾袋內面的粉塵抖落下來，粉塵落到灰門、抽屜或直接落到輸送皮帶上。
單機脈沖除塵器也可以用于其它行業(yè)的局部塵源除塵用，具有體積小處理風量大，結構緊湊，使用方便穩(wěn)定等優(yōu)點，除廣泛用于水泥行業(yè)外，還可用于鑄造工業(yè)、陶瓷工業(yè)、玻璃工業(yè)、砂輪制造、化工制品、機械加工等行業(yè)的除塵。從除塵器上清理下來的粉塵可直接排入倉內，亦可直接落在皮帶上，含塵氣體由除塵器下部進入除塵器，經濾袋過濾后，清潔空氣由引風機排出。除塵器工作一段時間后，濾袋上的粉塵逐漸斬增多致使使濾袋阻力上升，需要進行清灰，清灰完畢后，除塵器又正常進行工作。
鋼鐵高爐煤氣除塵技術的發(fā)展與壓差檢測系統(tǒng){一}、煉鐵高爐煤氣除塵技術的發(fā)展
經濟發(fā)展和環(huán)境保護是傳統(tǒng)社會發(fā)展模式中的一對固有的矛盾。為了解決這個矛盾，世界各國的許多行業(yè)都提出了一系列的發(fā)展模式，其中循環(huán)經濟是一種較為成熟的模式。循環(huán)經濟的基本趨勢是：按照規(guī)律利用自然資源和環(huán)境容量，實現(xiàn)經濟活動的化轉型。20世紀90年代以來，發(fā)展循環(huán)經濟已成為社會的一大趨勢。我國是一個鋼鐵生產大國，2005年鋼鐵產量超過3億噸，位居世界一。我國鋼鐵工業(yè)是能耗大戶，鋼鐵工業(yè)的耗能一直占總能耗的10%以上。傳統(tǒng)的鋼鐵工業(yè)是由“資源-產品-污染排放”所構成的物質單向流動經濟。循環(huán)經濟則要求鋼鐵工業(yè)按照自然系統(tǒng)的模式，組成一個“資源-產品-資源”的物質反復循環(huán)流程的過程，要求生產過程中廢物的較大化利用。目前高爐煉鐵是鋼鐵生產流程中不可缺少的環(huán)節(jié)，其能耗較高，占噸鋼能耗的50~55%，平均為465kg/t標準煤(2003年)，比先進水平高約30kg/t。
高爐煤氣中粉塵含量高，富含一碳氣體，劇毒，發(fā)熱值高，潛含有巨大的能源資源，若直接向環(huán)境排放，將會造成區(qū)域環(huán)境的破壞；若將高爐煤氣除塵后循環(huán)利用，能降低鋼鐵生產的能耗，也是鋼鐵工業(yè)實現(xiàn)循環(huán)經濟的重要途徑。而高爐煤氣中的顯熱、高爐煤氣中的含塵量和含水率直接影響高爐煤氣的利用。所以研究高爐煤氣的除塵技術及在實際中的應用，以較大限度的保住高爐煤氣中的顯熱，減少含塵量及含水率，充分利用高溫煤氣能源，減少環(huán)境污染，對鋼鐵工業(yè)的良性循環(huán)發(fā)展，對解決經濟發(fā)展與環(huán)境保護的矛盾具有非常現(xiàn)實的意義。
煉鐵高爐煤氣中的粉塵主要來自于高爐入爐原料中的細粉粒，這些細粉粒在高爐爐內壓力差的作用下，進入高爐煤氣。高爐煤氣中含塵濃度約為40~100g/m³，要經過一系列的除塵凈化過程，將其粉塵去除，以便于充分利用其物理能、機械能和化學能。高爐煤氣的凈化技術從過去以濕法文丘里洗滌器為主向干式脈沖除塵器或干式靜電除塵器為主發(fā)展，以提高物理熱的利用效率及避免污水和污泥的產生。
高爐煤氣干法除塵技術是近十幾年來興起的高爐煤氣凈化技術，其主要依靠脈沖布袋除塵器對粉塵的過濾作用，來凈化高爐煤氣。
{二}、袋式除塵壓差檢測系統(tǒng)
在脈沖布袋除塵器應用過程中，保證其壓差檢測系統(tǒng)運行的性與穩(wěn)定性至關重要。通常情況下，壓差檢測點多分布在煤氣進出管、箱體凈煤氣室中。其系統(tǒng)裝置安置的科學性與合理性是保證壓差信號檢測正確性、準確性的關鍵，而檢測準確性是提升除塵器檢修質量的手段，也是提升除塵布袋使用壽命、提升系統(tǒng)質量、降低能耗的重要方式。
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