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溶劑脫蠟廠加工工藝流程及發(fā)展趨勢存在問題一、酮苯脫蠟設(shè)備加工工藝流程
酮苯脫蠟設(shè)備工藝以生產(chǎn)潤滑油基礎(chǔ)油為主，副產(chǎn)品為粗石蠟，該工藝1931年開始工業(yè)應(yīng)用，是用溶劑稀釋的冷凍過濾法，脫除重柴油(常三線、減一線油)餾分中的石蠟，以降低重柴油凝點，并取得制取石蠟的原料，同時也是脫除重質(zhì)潤滑油中的蠟分，以及取得生產(chǎn)高熔點石蠟及地蠟所用的方法。由于重質(zhì)潤滑油的低溫度鉆度太大，并含有地蠟，用冷榨或離心法脫蠟均難于實現(xiàn)，影響石蠟結(jié)晶的生成，并造成油蠟分離困難，酮苯脫蠟設(shè)備廠采用溶劑稀釋冷凍過濾法，一般都要采用丙酮、丁酮、苯、甲 苯、丙烷、二氯乙烷等作為溶劑，其中較為廣泛應(yīng)用的技術(shù)為酮苯脫蠟設(shè)備工藝，溶劑由丁酮、甲 苯按一定比例混合組成，工藝由開始時的一段過濾、二效蒸發(fā)逐漸改為兩段過濾，三效蒸發(fā)。1980年采用惰性氣汽提，但因安 全問題，僅在國外少量裝置上取得應(yīng)用。
目前脫蠟方式可以分為物理脫蠟和化學(xué)脫蠟兩種，酮苯脫蠟設(shè)備是典型的物理方式脫蠟，將原料降溫，蠟結(jié)晶析出，利用過濾加以分離。此外，還有尿素脫蠟、分子篩脫蠟等，化學(xué)方式脫蠟則是利用臨氫技術(shù)將原料中的高凝點組分轉(zhuǎn)化為低凝點組分，達到脫蠟的目的，臨氫技術(shù)多用于潤滑油生產(chǎn)，如加氫異構(gòu)脫蠟、臨氫催化脫蠟等。在諸多工藝中，由于酮苯脫蠟設(shè)備原料適應(yīng)性強，加工流程簡單，加工費用低，較其它工藝相比，酮苯脫蠟設(shè)備應(yīng)用較為廣泛。
但酮苯脫蠟設(shè)備設(shè)備數(shù)量多、維護工作量大，也有一些缺點。直到目前，酮苯脫蠟設(shè)備裝置溶劑主要使用的是甲乙酮和甲 苯的混合溶劑，酮苯脫蠟設(shè)備中使用酮苯類溶劑的裝置一般稱為酮苯脫蠟設(shè)備。
二、發(fā)展趨勢及存在的問題
目前發(fā)展情況較好的有異構(gòu)脫蠟工藝和流化床溶劑脫蠟設(shè)備工藝。異構(gòu)脫蠟工藝近10a得到各基礎(chǔ)油生產(chǎn)商的重視，已有多家煉油廠建成投產(chǎn)。
潤滑油溶劑脫蠟脫蠟工藝使得基礎(chǔ)油具有很高的粘度指數(shù)、低傾點。流化床溶劑脫蠟設(shè)備工藝特點是其結(jié)晶系統(tǒng)采用分流式流化床結(jié)晶器，其優(yōu)點在于總傳熱系數(shù)高，解決了蠟包油問題，使油收率比溶劑脫蠟設(shè)備溶劑脫蠟設(shè)備工藝提高2%~4%，蠟含油可降到低于3%；設(shè)備簡單、投資低；工藝簡單、維修費用和能耗低。
國內(nèi)溶劑脫蠟設(shè)備通過近幾年的不斷改造，其工藝、設(shè)備、儀表控制水平已有了較大提高，但與國外先進水平相比仍有較大差距。主要問題是一些較好的成熟工藝未能得到很好利用，效能沒有完全發(fā)揮，裝置自動控制程度較低。在工藝優(yōu)化改造的同時采用DCS先進控制技術(shù)可以提高對生產(chǎn)過程的控制，降低能耗，保持裝置平穩(wěn)操作。
建議在使用這些較成熟工藝的同時，結(jié)合裝置的自身特點。如針對不同性質(zhì)原料油對酮比、溶劑比進行試驗，找出較佳工藝控制條件，當(dāng)然在調(diào)整酮比時也要綜合考慮經(jīng)濟效益，同時避免出現(xiàn)酮比過敏現(xiàn)象。
溶劑脫蠟設(shè)備是基礎(chǔ)油生產(chǎn)中的重要環(huán)節(jié)，目前溶劑脫蠟設(shè)備工藝優(yōu)化措施較多，比較成熟的有冷點稀釋、二段過濾三段脫油，全濾液循環(huán)，惰性氣體氣提，多效蒸發(fā)和使用效果較好的助濾劑。根據(jù)原料油性質(zhì)不同對溶劑脫蠟設(shè)備條件進行研究，確定合適的酮比、溶劑比，是優(yōu)化溶劑脫蠟設(shè)備工藝的前提條件，同時考慮整個基礎(chǔ)油加工工藝的綜合效益，才能取得很好的效果。
溶劑脫蠟設(shè)備工藝與異構(gòu)脫蠟工藝相比，雖然與加氫處理工藝組合可以生產(chǎn)出符合APIII類和111類基礎(chǔ)油，但要生產(chǎn)出很高性能要求的基礎(chǔ)油，就開發(fā)應(yīng)用異構(gòu)脫蠟工藝。
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