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機械加工在進行操作完成后，需要及時的清理一下工具和打掃機床工作場地，在工作時不要將刀具、工件及其他物品放在機床、工作臺面上，在工作中不允許用手去觸摸刀具、工件及其它運轉(zhuǎn)部件，不準將身體靠在機床上以免造成其它事故。
機械加工在二人同時操作一臺機器的時候，需要分工明確且密切配合，停電或離開機床時，應(yīng)先關(guān)閉機床，以免發(fā)生事故。
在生產(chǎn)過程中，那些與有原材料轉(zhuǎn)變?yōu)楫a(chǎn)品直接相關(guān)的過程稱為工藝過程。它包括毛坯制造、零件加工、熱處理、質(zhì)量檢驗和機器裝配等。而為工藝過程正常進行所需要的刀具、夾具制造，機床調(diào)整維修等則屬于輔助過程。在工藝過程中，大連大型機械件加工方法按順序逐步地改變毛坯形狀、尺寸、相對位置和性能等，直至成為合格零件的那部分過程稱為機械加工工藝過程。
機床維修在進行操作的過程中，其所設(shè)計的工藝規(guī)程應(yīng)能機器零件的加工質(zhì)量，這樣就可以達到設(shè)計圖樣上鬼時能夠的各項技術(shù)要求，應(yīng)使工藝過程有較不錯的生產(chǎn)率，使產(chǎn)品盡快投放市場。
機械加工設(shè)法降低制造成本，注意減輕工人的勞動強度，生產(chǎn)穩(wěn)定。
機械零件是由若干個表面組成的，研討零件表面的相對關(guān)系，要確定一個基準，基準是零件上用來確定其它點、線、面的位置所依據(jù)的點、線、面。根據(jù)基準的不同功能，基準可分為設(shè)計基準和工藝基準兩類。
機械加工的分類要求：
1、機械加工的設(shè)計基準：在零件圖上用以確定其它點、線、面位置的基準，稱為設(shè)計基準。
2、工藝基準：零件在加工和裝配過程中所使用的基準，稱為工藝基準。工藝基準按用途不同又分為裝配基準、測量基準及定位基準。
1）裝配基準：裝配時用以確定零件在部件或產(chǎn)品中的位置的基準，稱為裝配基準。
2）測量基準：用以檢驗已加工表面的尺寸及位置的基準，稱為測量基準。
3）定位基準：加工時工件定位所用的基準，稱為定位基準。作為定位基準的表面（或線、點），在道工序中只能選擇未加工的毛坯表面，這種定位表面稱粗基準.在以后的各個工序中就可采用已加工表面作為定位基準，這種定位表面稱精基準。
下面，講講機械加工毛刺的處理方法：
1、手工去毛刺守舊的方式是鋼銼，砂紙，磨頭打磨;而修邊刀逐步取代了這些守舊的方法，使用起來簡單方便，不需要技術(shù)處理，節(jié)約成本。
2、化學去毛刺是用電化學反應(yīng)原理，對金屬材料制成的零件自動地、有選擇地完成去毛刺作業(yè)。它可普遍用于氣動、液壓、工程機械、油嘴油泵、汽車、發(fā)動機等行業(yè)不同金屬材質(zhì)的泵體、閥體、連桿、柱塞針閥偶件等零件的去毛刺加工。適用于難于去掉的內(nèi)部毛刺、熱處理后和精加工的零件。
3、電解去毛刺適用于去掉零件中隱蔽部位交叉孔或形狀復雜零件的毛刺，生產(chǎn)速率不錯，去毛刺時間一般只需幾秒至幾十秒。這種方法常用于齒輪、花鍵、連桿、閥體和曲軸油路孔口等去毛刺，以及尖角倒圓等。缺點是零件毛刺的附近也受到電解作用，表面會失去原有光澤，甚至影響尺寸精度。
精密機械加工的對于箱體、支架和連桿等零件應(yīng)先加工平面后加工孔。這樣就可以以平面定位加工孔，平面和孔的位置精度，而且對平面上的孔的加工帶來方便。主要表面的光整加工(如研磨、珩磨、精磨\滾壓加工等)，應(yīng)放在工藝路線階段進行，加工后的表面光潔度在Ra0.8um以上，輕微的碰撞都會損壞表面，在光整加工后，都要用絨布進行保護，不準用手或其它物件直接接觸工件，以免光整加工的表面，由于工序間的轉(zhuǎn)送和安裝而受到損傷。
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